MES智能制造的现状及需求分析

目前大部分企业已经实施了ERP、PLM、MES、DNC/MDC等传统的信息化管理系统，初步实现了数字化产品设计、产品数据管理、资源调度与财务信息化、生产制造与质量管理、设备监控及数据采集等基本功能。解决了企业在设备层、执行层和管理层方面大部分问题，但面向上层决策层的信息化还处于非常薄弱或者空白的阶段。随着数字化和智能化时代的到来，企业应该如何制定战略并快速付诸行动，迎接挑战、布局未来，从而决胜于将来？

当前企业在生产管理环节面临的挑战主要包括：

• 集团化企业多工厂模式下的协作难度大，如何以总装任务为源头拉动下游分厂及外协单位的配套任务显得束手无策；
• 企业生产部门或经营计划部门无法全面掌握各个分厂或外协单位的加工进度，缺少对分厂或外协单位的总体协调能力；
• 生产计划的下达缺少科学的依据，无法综合考虑各个分厂、车间、产线、设备资源及班组人员的产能均衡问题，计划的下达存在盲目性；
• 缺少信息化支撑的条件下只能通过电话、协调会、现场勘查等方式了解现场状况，造成大量的人力和物力消耗，计划工作陷入深渊；
• 经营计划部门失去控制权，外协任务的发起只能听命于下游分厂、车间或外协单位，无法从企业或集团整体运营管理的高度综合考虑各项因素（交期、成本、效益等）；
• 生产管理经营部门对现场发生的各类异常情况不能第一时间获知并采取必要的措施，导致整体计划的延误，影响交付；

数字化车间生产指挥调度系统正是在企业现有数字化生产线、PLM、ERP、MES等信息化条件基础上，通过对各业务系统的数据抽取和分析，以大屏幕液晶电视墙（数字化看板）等方式对全厂的业务进行综合监控和智能调度指挥。相关管理人员（例如生产部计划员、调度员、车间主任、厂领导等）可以通过大屏幕调度中心进行集中的计划订单进度查询、物流配送状态跟踪、现场问题跟踪处理、紧急任务调度、质量问题跟踪分析、设备及产线监控等操作，并利用各类广播、邮件、电话和视频、在线消息等方式进行有机互动，有效提高车间及上游生产、质量、工艺、物资供应等部门及第三方外协单位、合作伙伴的协作效率，建立全产业链的信息协作机制，从而全面提升企业的数字化管控能力。