钢管厂MES系统解决方案

通过生产过程的模拟生产及在线监测，实现企业的生产线产品从设计到制造的信息化转化，降低设计到生产制造之间的各项不确定性因素，在信息化车间中将生产制造过程进行优化，使生产制造过程在公司各项信息化手段中得以检验，从而缩短从设计到生产的转化时间，降低因设计缺陷导致的制造成本浪费和时间浪费，缩短产品设计周期。

通过生产过程的信息化管理，实现生产计划可视化管理，生产过程可视化管理，设备状态可视化管理，装配过程可视化管理，从而降低设备、物料管理成本、减少设备信息和管理信息在传输之间的浪费，从而提高产品质量、减少残次品，为公司追求降低成本、追求消灭残次品、追求零库存、追求全面、高效、灵活、优质的服务提供强大的推动力。通过MES实现产线的产量可视化、品质数据可视化、产线异常可视化。具体而言是实现生产信息的自动数据采集和集成到MES系统，保证数据的实时性、集成性，减少现场手工数据录入；实现岗位数据的便捷、及时录入，保证数据的完整性、及时性；实现生产信息的直观展示，保证数据的及时发布、生产的实时监控；实现数据、报表的整合与优化。

在生产计划与生产实绩管理中，MES系统可以对生产计划信息流程进行优化，生产计划可以从销售订单来，也可以进行生产规划，MES可以将编制好的各工序的生产作业计划传送给钢管厂各工序的过程控制计算机系统安排生产，并实时跟踪各工序的生产和物流情况，根据实际情况及时调整生产计划，保证各工序协调顺畅的进行生产。这个模块的功能点包括ERP系统计划接收、编制各车间作业计划、计划调整管理、计划执行跟踪、生产实绩管理、调度图表生产信息、调度统计分析报表。

然后是质量管理。传统的质量管理是以纸质的形式记录并传递，先由厂内纸介质的形式生成化验、校验委托单。再由人工传递给质量检验中心并进行委托，效率低下。MES 系统优化了原来的质量管理业务流程，实现接收质量设计信息、原料外观检查、化学成分核对、原料封锁、释放、质量设计模块提取、成分委托等功能。对钢管生产过程中，各个工序的产品质量进行跟踪、处理和存储，形成完整的质量数据，并对实时生产结果进行质量分析和判定，为生产管理提供帮助，该模块的功能点有接收ERP系统质量设计信息、质量检查管理；化验、检验委托管理；产（成）品质量信息管理。

接着是物料管理，MES可以收集生产过程中各工序的原料数据，掌握钢管原料入厂的消耗量库存量，以便进行原材料的调拨和管理，并可直接进行生产成本的统计和分析，方便各级管理人员掌握原料情况组织生产，收集不合格钢板、退料钢板信息；收集各种产品数据掌握产品出产量、出厂量和对应的质量数据，对产品的出厂进行管理，并可根据品种和去向进行数据统计对全厂的物料进行跟踪。该模块的功能点有原料验收、退料管理；原料库存管理；物料跟踪管理；在产品挂历；成品管理；发货管理。

之后是TPM及备件管理，TPM即全员生产维护，可以对全公司的生产设备进行维护，纵向包含从高层到一线员工，横向包括所有部门，可以提高设备效率、提高人的效率、提高管理效率、提升品质、推进无人化。TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。而且目标则是保证停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。TPM的功能包含创建和维护与工厂/设备相关的维修计划，基于创建维修计划创建维修订单（与时间，使用率，条件或手动计划相关）。生成和维修组员相关的任务清单，并进行管理；备件管理包括监控备件库存量，并根据任务清单分配所需备件；进行维修时，记录备件消耗量、维修部门人员记录，工作时间记录；任务的执行、处理时间戳。

应用MES系统后可以使生产流程时间减少，生产透明度增加，产能利用提高，有更高的供货及时率，提高计划安全性，可以预测供货时间，降低成本，有更高的数据质量。信息化车间系统综合使用时会产生如下效果，首先是将企业信息化中的几个孤岛连接成一个完整的整体，从ERP的企业生产计划到MES中的作业执行计划，再到执行的实际进度反馈，形成一个闭环的信息回路，有利于企业内部的协同一体的工作。其次是在ERP中采用统一的物料编码，统一的物料BOM，一直贯穿到现场生产，有利于物料的跟踪，质量跟踪，大大提高企业的计划、生产、质量的管理力度。然后将企业生产过程完全透明化，便于发现企业的生产流程中（自订单开始，一直到产品的维修跟踪）的瓶颈，以便企业及时采用合理决策、有效手段进行改进。最后通过企业集成服务应用建设形成以“集成、共享、协同”为标志的一体化应用体系，全面推进企业业务管理创新和流程优化，提高企业信息资源整体开发利用和促进企业整体高效、协同运作。