狭义的设备管理即对设备使用过程进行设备保全，包含运行、保全和废弃。广义的设备管理则还包括设备的获得过程，除上面的部分外还包含调查、研究、设计、制作、安装等。概括来说就是预防保全、事后保全、改良保全、保全预防几个方面。它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到一线员工全员参与的PG改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所以损耗（LOSS）发生的良好机制，最终达成损耗最小化和效益最大化。

TPM译为全员生产维护，是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。它包含“四全“核心与现场”五步“特点，四全即以全效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。五步即每天都去现场，有问题更是先去现场；检查现场发生的一切；当场与现场人员协商改善或问题外理的临时措施；研究现场不合理的真正原因，并加以排除；规范作业行为，以防止再发生。

TPM的3大思想，预防哲学、“0”目标、全员参与。预防哲学即确立预防的条件（分析问题，防止未然）；排除物理性、心理性缺陷；排除强制劣化；消灭慢性不良；延长原有寿命。“0”目标即与同行的水平无关，如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利，如果同行也追求“0”，那么速度是胜败的关键；全员参与经营，可以提高组织成员的能力，为提高热情而活跃组织，组织成果的最大化。

TPM使用的主要手段名为设备综合效率（OEE），这个数字与六大损失相关联，分别为故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工、启动损失。其中三个可测量及时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。

进行现场质量管理的关键为5S管理，5S包含整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理需要进行分类，并移除区域内不必要的物品；整顿让物有所归和物在其位；清扫，定期的清洁机器，拖洗地板，清洁工作区域；清洁则是监事和维持前3S；素养正确地5S变成习惯。要实现5S管理的任务为，首先制定5S计划。通过检查表回顾过程，指导班组员工提高意识和教育班组员工达到期望的标准。然后每天通过观察现场过程来自我评价5S状况，跟踪不符合标准的5S状况。

专业保全的原则三要点，第一制定计划要有明确的针对性，每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开活动。针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高维修效率。第二是查清问题根源，彻底根治隐患，结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。第三是计划维修必须体现预防性，结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。事后维修已经造成了既定的损失，包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维修的发生。