基于精诚公司在MES系统的专业经验，我们将采用微软的.NET开发平台、B/S多层架构模式，后台数据库系统采用SQL Server平台，支持无代码平滑切换到Oracle。精诚MES条码系统整体由基础条码软件（Delphi开发）、PDA终端模块（.NET）、供应商WEB模块（.NET）和ERP/CRM接口（Delphi/.NET）四部分构成，共同使用ERP系统的SQL Server数据库。条码扫描支持PDA和扫描枪+PC两种方式，条码打印支持本地和远程网络两种方式，数据实时和ERP/CRM系统保持同步。条码标签支持一维、二维、RFID等技术，条码可包括物料、人员工号、货位、库位、物料卡、工艺条码（检验指标）、作业指导书（装配清单）和各类出入库单据等。

为慢足该行业的需求系统设计的具体功能包括：

原料管理：采用批次码管理、成品管理（采用唯一码管理）在原料采购入库后，需要打印原料批次码，张贴在包装箱上，领料和上料时直接扫描该批次码，完成原料批次信息的上料，在生产过程中会根据每个电芯的条码扫描形成该工位的原料数量递减，并形成原料批次码和电芯唯一条码的一一对应。成品下线包装工位设置二维条码扫描终端，扫描电芯条码后系统会通过激光印刷设备接口自动印刷二维条码，该条码作为成品条码和电芯条码一一对应，并将所有信息和该二维条码绑定，形成最终的产品追溯码。条码应用在原料和仓库管理中是最基本的功能，我们的系统都支持各类原辅材料和成品半成品的出库、入库、盘点、调拨、退货等基本库内操作的功能，在这里就不再重复。

IQC收料检验管理：原料到货需根据具体情况进行质量检验，免检产品可以直接入库，需检验的产品则进行抽检或全检，对不合格产品进行退货操作，合格产品打印条码标签，粘贴在包装箱后入库确认即可。

条码打印、分配及过程防错、关联：条码打印需要在原料入库时张贴批次条码标签外，还需要对电芯进行特殊的喷码操作，可以在现有生产线前段部署喷码机，在生产开始前还需要进行喷码，根据入库批次和供应商信息等，由喷码机生成具有唯一条码的电芯，在厚度检测工位就可以进行逐一扫描，对每块电池的加工信息进行详细的记录和追溯。另外在包装下线工位设置条码打印机，完成成品的包装箱条码打印，因电池最后由激光印刷了二维条码，该条码和电芯条码已做好了关联，在包装前需要对这些二维条码进行扫描，按照一定的装箱规格和数量生成包装箱条码，这样可以通过包装箱条码完成出入库操作，提高库存管理的效率和准确率。在生产过程中的关键工位设置了条码扫描终端，用来记录每道关键工序的操作结果和关键信息，包括人员工号、电芯条码、其他物料批次信息、质量检验信息和时间信息等，由于原料都使用了批次码，在生产开始前需要进行上料操作，由备料员通过手持终端完成每个关键工位的物料上料。

工单管理：因采用了条码系统后，每块电池组件都喷了条码标识，形成了每块电池的唯一序列号，管理更加精细化，因此手工的工单就可以省略，但为了保证生产不产生混乱，前期系统实施期间可以手工操作和条码扫描操作并行，以免产生不必要的损失，在条码系统运行平稳后可以逐渐将手工工单简化掉。

厚度检测：在喷码完成后进行厚度检测，在试上线厚度检测设置扫描终端，每检测一块电池就需要扫描一下电芯条码（喷码），系统会自动记录扫描时间、作业号工号、班组号和相关信息，标志该电池已经开始上线生产，并将电芯条码和相关信息自动完成关联，对厚度不合格的产品记录该电芯条码和不合格原因，并对不合格产品进行分类处理（退货/报废）。

OCV/IR检测及流转：在现场OCV/IR检测工位，部署条码扫描终端，并将OCV检测设备和条码系统通过RS232C数据接口链接，在操作员扫描电芯条码后，系统自动触发OCV/IR设备读取检测数值，对不合格的进行声音和指示灯报警，并记录该不合格电芯的条码、不合格原因和检测结果等，对扫描合格的产品自动流转下道工序，系统自动关联该条码对应的检测结果，并形成SPC统计分析报表。

将镍材切割、电池安装和连接E点焊工序合并到一个扫描点，即在最后的连接点E焊工位设置扫描点，记录连接点E焊工程的时间、班次、操作员工号和焊接质量结果等信息，对焊接不合格的进行条码扫描，记录不合格原因和分类处理（退货/报废/返修）。

铆钉点焊工序：铆钉点焊工序需要通过电芯条码扫描，记录铆钉点焊的时间、人员、班次和点焊结果信息、对不合格的点焊记录条码和不合格原因并进行分类处理（退货/报废）。

PTC和PWB组装工位：将PTC组装和PWB组装工位设置一个扫描点（电脑方式）即可完成两个关键工序的检测记录，事前需要通过PDA终端完成PTC和PWB的原料批次上料操作，记录各工位的原料批次信息和数量信息，在生产过程中操作员扫描电芯条码，系统会自动根据BOM进行物料的批次关联和递减，如发生缺料和错误物料信息，系统也会通过声音和图形进行报警，操作员扫描电芯条码后，系统自动关联PTC和PWB的批次号码，并记录操作员工号、时间和班次等关键信息。

将正极负极点焊工位设置一个扫描点完成两个关键工序的数据采集，该工序主要通过扫描电芯条码记录正负极点焊的时间、班次、人员和焊接结果等信息，对合格的流转到下道工序，不合格的进行条码登记并记录不合格原因和分类处理（退货/报废/返修）。

成型外观检测工序：成型外观检测工位设置条码扫描终端，并将不合格原因生成条码标签，打印在一张纸上或张贴在工位台面，操作员首先扫描电芯条码，外观检测和后自动流转下道工序，不合格的扫描不合格条码并记录不合格原因、扫描时间、班次、人员等关键信息，并对不合格产品进行分类处理（退货/报废/返修）。

完成品检测工位：完成品检测工位设置了RS232C的自动化设备接口，实现条码系统和现有检测设备的自动链接，操作员扫描电芯条码后系统会自动从设备读取检测结果，包括电阻电压等值，对该检测值进行判定，不合格的进行声音和指示灯的报警，并记录该不合格产品的条码、班次、人员、检测时间等关键信息并进行分类处理（退货/报废/返修），合格产品自动流转到下道工序。

激光条码印刷工序：在激光印刷、铭牌打印工位设置打印二维标签的铭牌条码，并自动完成二维铭牌条码和电芯条码的关联，形成外包装和内电芯条码、PTC、PWB条码的自动关联关系，形成追溯关系。

成品捆包/装箱工序：捆包工位设置条码扫描设备和电脑，实现捆包条码信息和箱码信息的一一对应，并根据装箱规格打印外箱条码，由生产线员工张贴后做入库即可。装箱单据打印功能：系统设计装箱条件判断功能，对符合条件（如功率、电流、电压和客户要求等）的组件方可打印装箱清单，对不符合条件的组件，系统提供报警功能，同时对装箱清单和报警信息提供输出打印和导出Excel。